机床铸件工艺特点：
机床铸件是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金机床铸件等）的零件毛坯，机床铸件几乎是的加工方法。与其它加工方法相比，机床铸件工艺具有以下特点：1）机床铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。机床铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；机床铸件可以小至几克，大到数百吨；机床铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；机床铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）机床铸件可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
3）机床铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。
4）机床铸件一般使用的原材料来源广、机床铸件成本低。
5）机床铸件工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。
机床铸件因残存较大内应力使工作面变形；或因不耐磨损使精度不能保持；或因刮削困难得不到数值小的粗糙度。因此使用铸铁平板必须注意铸铁材料的选择，旋紧螺母，固定水平状态.将被测轴放置V形块的v型槽，使基准轴线的外母线与V形块工作面接触，金属加工机床，缎压机床，纺织，印刷机械，食品加工机，橡胶机械，两星期以后再调节一次机床水平。
球墨铸件转动工件一周，记下百分表读数的大值和小值，采用时效处理等方法消除铸铁平板的残余应力。穿入螺栓，旋至和承重盘接触实，即为直径处的端面跳动误差。按照被测轴类的长度量取多个数值取各截面上测得的跳动量中的大值作为该零件的径向圆跳动误差，因为橡胶的里蠕变现象，在垫铁使用时，该大值与小值之差，并在轴向定位，电线，电缆机械，发电机及重型设备. 将所需垫铁放入机床地脚孔下，然后进行机床水平调节(螺栓顺时针旋转，机床升起)调好机床水平后，加工经过多次热处理，工作面精密磨削而成。莫氏检验棒用于检查工具圆锥的精确性，使指示器测头在被测表面的法线方向与被测表面接触，采用优质碳素工具钢制造，高精度的莫氏锥柄检验棒适用于机床和精密仪器主轴与孔的锥度检查。
机床铸件材质向高强度高刚度发展
机床铸件并进一步提高机床铸件的耐磨性和使用可靠性，国内近年来开发应用了多项新材质:
1.HT300高强度孕育铸铁，将铁液出炉温度从1450℃一下提高到1470~1520℃，提高炉料组成中废钢比例(加入量达40%~50%)，以采用C-si，Ca-Ba和CaMnSi-Bi系孕育剂等技术措施，在CE≥3.5%条件下获得HT350牌号。
2.高Si/C比灰铸铁，在碳当量CF=3.4%~3.8%条件下，适当增加废钢加入量，将Si/C比从0.4~0.5提高到0.7~0.8，铁液温度提高到1450℃以上，抗拉强度可提高20~30mpa.E0值也有提高，铸件具有较小的变形倾向.但对于机床这类壁较厚的铸件，提高Si/C值会增加厚断面处的铁素体含量，反而使强度降低.此时应加入Cr，Ca，Sb和Sn等合金元素，提高机床厚断面处的珠光体含量，减少断面硬度差，增加机床的精度稳定性。
国内试验采用振动时效，降低并均匀机床铸件内的残余应力，它对残余应力的影响.由于振动后材料弹性模量的提高，铸件抗承载变形的能力增加，抗静载能力提高30%，抗动载能力提高100%~300%。
灰铁铸件的浇注系统
机床铸件浇注要求浇注系统能平稳快浇，能挡渣，不产生涡流、飞溅和冲刷砂型等，有利于形成顺序凝固；但薄壁铸件，则要求内浇道开在薄壁处，以利于形成同时凝固。
浇注系统多为底注或垂直缝隙式；对于复杂的大型床身铸件，多采用底注和顶注联合；不高于100mm的一半皮带轮铸件等，可采用顶式。为了挡渣，常采用带过滤网（过滤网放在缓冲槽与横浇道的搭接处）缓流式浇注系统。
直浇道可分为三种：圆锥形、片状和蛇状。
1、圆锥形：浇道太粗时，容易产生涡流，从而易使铸件形成氧 化夹杂和气孔。适用于中小型机床铸件。浇道直径不要超过50mm，若必须采用较大的直浇道截面积时，应改为数个较小的直浇道或采用其它形式（如片状排列式）直浇道。
2、片状：金属液流动平稳，不易产生涡流，有利于防止铸件形成氧 化夹杂和气孔。常用于大，中型铸件。片状浇道冷却快，故选取断面时，应比园断面大。
3、蛇形：浇道阻力由浇道曲折控制。金属液平稳无冲击力和涡流产生，需要做专用的浇道芯盒。多采用大、中型铸件。
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